挑战

当一家全球领先的汽车制造商为中国市场重新设计紧凑型车型时,设计团队创造了经典线条和肌肉轮廓。挑战在于如何有效而经济地将这种美学带入汽车内部。

紧凑型车需要保持较低的价格,但是汽车行业严格的内饰材料安全标准-以及OEM对挑剔的客户的质量承诺-意味着设计团队将面临寻找适合内饰材料的挑战。

织物提供了设计师想要的品质,但是原材料成本过高,而二级制造工艺对于汽车的预期价格而言过于昂贵。另一方面,设计师不想要典型的塑料内饰的典型外观。

纤维的交叉影线外观吸引了所有人,但理想的材料还需要能够承受汽车内饰在其使用寿命期间的典型磨损。它必须具有耐高温和抗冲击性,以及抗紫外线和抗氧化性能,以防止变色。

解决方案

该原始设备制造商(OEM)在使用百工吉 Smartbatch™方面拥有多年的经验-将颜色和增强性能的添加剂结合在一个颗粒中。因此,设计师们与中国的百工吉汽车团队进行了会面,以期了解使用添加剂还能做些什么。

在审查了要求之后,两个团队使用碳纤维定制了颜色和添加剂浓缩物,以产生所需的视觉效果,使内部支柱和车顶衬里看起来就像被织物覆盖一样。通过稳定添加剂,可以达到必要的温度,冲击,抗紫外线和抗氧化性能。

新材料是作为母料提供的,可以及时交付给中国的分包商。测试是在现场技术支持下进行的,以确保获得最佳的生产结果。经过成功的试验后,OEM确信可以使用色母料和添加剂浓缩物将其从织物内部转移到聚合物内部。

影响

最终产品使汽车的设计团队感到高兴,并为制造商提供了许多关键优势:

降低成本:新材料比织物便宜-原始形式和制造成本。
提高质量并减少浪费:消除了织物覆盖部件工作所固有的质量不均和高废品率。
更高的效率:由于聚合物组件易于制造,因此OEM能够减少订单的交货时间,并减少携带过多库存的成本。
通过重新考虑其内饰材料,OEM每年节省了超过500,000美元的材料,制造和物流成本。基于新的颜色和添加剂浓缩物提供的高一致性和稳定性,进一步的节省来自提高的运营效率。

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