挑战

当涉及到用于领先汽车制造商制造复杂的座椅固定装置的弯曲钢板时,HellermannTyton处在十字路口。

作为汽车紧固件解决方案的全球领导者,它深知该行业对重量更轻的零件实现更高燃油效率的需求。但是海勒曼·泰顿(HellermannTyton)也有自己的优先事项。即,降低制造成本,同时增加设计灵活性。

HellermannTyton的高级设计工程师Hagen Spiess说:“我们看到了改进座椅固定解决方案的未开发市场机会,并意识到继续使用弯曲钢板会阻碍我们前进。”

HellermannTyton最初的设计涉及复杂的弯钢零件,该零件具有多个开口和不规则形状。该部件安装在驾驶员和前排乘客座椅下方,用作电动座椅定位,加热和电子设备的固定点。

Spiess解释说:“金属板材限制了设计灵活性,并且不同的汽车OEM厂商要求零件采用不同的附件配置。” “因此,设计和制造多种金属变型变得非常耗时。”

随着弯曲钢板价格的上涨以及OEM厂商要求的轻量化组件,HellermannTyton的设计师认为,针对汽车应用的工程热塑性塑料是应对挑战的答案。

解决方案

在与百工吉合作多年之后,设计师们寻求了一种建议的材料来替代弯曲的钢板。海勒曼·泰顿(HellermannTyton)希望使用一种坚固,坚硬,能够抵抗冲击,具有适度的耐热性并且不翘曲的材料。

他们在具有30%玻璃纤维增​​强性能的Bergamid™ PA-6树脂中发现了这一点。该材料满足了公司所有的性能要求,并且还带来了成本优势。

该材料的刚度和性能非常合适,可提供公司所追求的高抗冲击性和耐高温性,并具有支撑和固定多个电子附件的能力。更重要的是,这种聚合物使HellermannTyton从两步金属制造工艺转换为一步注塑成型工艺,而百工吉在工具开发,工艺优化和测试方面提供了额外的帮助。

影响

改用工程热塑性塑料可将HellermannTyton带入快速通道。它不仅为公司提供了所需的性能,而且还减轻了重量,增加了设计选择并节省了资金。

优异的性能=客户满意度:佛手柑树脂的强度,抗冲击性,低翘曲和其他性能有助于确保HellermannTyton的零件满足严格的OEM要求。
设计灵活性=快速定制:塑料比金属具有更大的设计自由度,该公司可以为不同的客户快速开发和生产零件的变体。
更轻的重量=环保的好处:Bergamid树脂零件的重量减少了约50%,可帮助HellermannTyton的OEM客户获得更高的燃油效率和更低的CO2排放量。
注塑=节省成本:与金属制造及其费时的二次操作相比,注塑塑料可以一步一步地制成网状零件,从而提高了生产率并降低了系统成本。这些材料还允许设计人员将特征集成到零件中,而无需紧固件或二次操作。Bergamid树脂的材料成本低于弯曲钢板。
使用来自百工吉的Bergamid材料,HellermannTyton能够在汽车紧固件解决方案市场中脱颖而出。

Spiess说:“我们能够在尼龙6中重建复杂的零件,不仅解决了成本,时间和重量问题,而且还为我们的汽车OEM客户提供了独特的产品。” “新的座椅固定部件已经被德国一家主要的汽车制造商采用,我们相信其他制造商将为我们提供这种轻便,经济高效的解决方案。”

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