挑战

15年内可能会发生很多变化。但是对于一家全球医疗器械制造商来说,时间一直是其产品之一的关键组成部分。

当公司决定为其中一种医用泵重新设计该关键阀芯时,该项目陷入了困境。首先,插入物是由热固性硅橡胶制成的,这种材料是一种久经考验的材料,需要缓慢且昂贵的制造过程。此外,零件过时的设计使其生产效率低下,并导致劳动密集型的成品组装。

制造商需要对零件进行大修-从全新的基础材料到更高效的制造过程。

解决方案

为了获得帮助,寻找可以更快,更高效地生产的最佳替代材料,制造商选择了百工吉。从特定的性能要求开始,百工吉的配方专家着手开发几种热塑性弹性体(TPE)牌号,这些产品可以提供比硅橡胶零件更高的生产率和增强的关键性能。

由此产生的定制配方等级的GLS™Dynalloy™OBC和Versaflex™TPE允许制造商切换到两次浇铸成型工艺,从而消除了旧零件所需的耗时且昂贵的组装操作。新材料还提供了快速设置和更快的周期时间,从而提高了生产率。

广泛的兼容性测试证实,新牌号将与设备中所需的工程热塑性刚性基材化学粘合。此外,定制等级的配方还提供了硅橡胶部件中未发现的许多其他关键属性,包括:

多功能,可替换三种不同硬度等级的硅橡胶

  • 高张力组
  • 改善压缩
  • 渗透性增强

最后,与热固性有机硅不同,新的TPE牌号还具有较低的可萃取物,因为它们不需要交联。

影响

重新设计阀芯的决定以多种方式为医疗设备制造商带来了回报,每年共节省超过17.5万美元。

降低装配成本:改用Dynalloy™OBC和Versaflex™TPE可以引入两次浇铸成型,从而消除了多组件装配过程。这每年为公司节省了70,000美元的直接制造成本。
降低货运成本:与热固性硅橡胶相比,TPE的比重更低,从而使零件总重量减少了20%。这样,相关的货运成本每年减少了36,000美元。
降低废料成本:两种TPE材料的易加工性导致废料率大幅降低,每年总计减少超过70,000美元。
作为最后的好处,TPE配方产生了再生料,产生了新的回收选择,而以前使用热固性硅橡胶则无法获得这些选择。

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