挑战

北美一家领先的医疗隐形眼镜制造商在模塑隐形眼镜容器用垫圈时面临挑战。

两克垫片是防止隐形眼镜溶液漏出容器的关键组件。该制造商每年生产750万箱,并使用液体注射成型(LIM)硅树脂模制该组件。但是,硅树脂粘在模具和成型机的内部零件上。这不仅导致高废品率,而且导致自动化过程中的频繁中断,从而可以清洁模具和机器。

由于低硬度(较软)材料是此应用程序的要求,因此制造商考虑了改用热塑性弹性体(TPE)。该公司尝试了几种TPE等级,希望找到一种可以消除粘附性问题并提供与硅树脂相当的柔软性的材料。但是,即使能够找到合适的TPE,该公司也担心新工具的额外成本,并希望获得快速的投资回报。

解决方案

该制造商与百工吉合作制定了定制的Versaflex™TPE,该产品具有低硬度且具有出色的抗粘附性(粘附性)。测试表明,该TPE不会粘在机器上或本身上。

但是在决定从硅酮改用Versaflex材料之前,该公司必须确信它将在12个月内收回其资本,其中包括在新模具上投资50,000美元。

百工吉帮助客户计算了12个月的费用。除了比有机硅更低的材料成本外,定制的TPE还提供了循环时间效率,较低的比重(由于其较低的比重)和较低的废品率而降低了重量。预测显示,新工具的成本将在数月内收回,从而使制造商充满信心地向前迈进。

影响

有了新的专业TPE解决方案,这家医疗制造商使用了不仅比有机硅而且还优于传统TPE的材料来处理垫圈粘附。最重要的是,制造商有计划的节省和投资回报的证据,可以放心地投资于新工具。

使用这种新材料,与硅胶相比,制造商预计每年可节省122,000美元。即使扣除了新模具的成本,该公司在第一年仍将节省约72,000美元,这是对新模具投资的快速而令人印象深刻的回报。

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