挑战

在其旗舰车型发布后的六个月内,它占领了8%的市场份额之后,一家改变游戏规则的电动汽车制造商的工程师又重新开始工作,对细节进行了微调。

他们专注于模塑内饰部件的颜色不匹配,从而导致生产延迟。更糟糕的是,用于成型零件的预着色PC / ABS材料需要长达10周的交付时间,从而进一步降低了运营效率并增加了库存成本。

汽车制造商需要一种材料解决方案,该解决方案可以缩短交货时间,同时可以微调模制内部零件的色彩协调性。

除了颜色均匀性外,工程师还希望在刚度,耐冲击性和耐热性之间取得平衡。而且有一个美学目标:提供与汽车的豪华价格标签一致的触觉品质所需的新材料。

解决方案

该汽车制造商的设计工程师邀请百工吉来研究可能的新方法。工程师们根据所听到的消息,决定与百工吉的聚合物分配,着色剂和添加剂专家合作解决这一问题。

该团队共同努力,开发了具有添加剂包的天然ABS配方,可提供一致的颜色以及热稳定特性。他们还在成型操作中提供了技术支持,以确保快速,高质量的输出。

这种预先配制的材料具有另一个重要特性:可用于即时交付。

影响

新型ABS材料的直接结果是消除了汽车制造商的颜色一致性问题。另外,天然加添加剂浓缩物包装:

  • 消除了供应链的延迟和过多的库存
  • 减少了受影响零件的材料成本16%
  • 改善成型零件的表面光洁度
  • 降低废品率
  • 增加成型操作的产量

这些改进为其他项目释放了运营资金,并帮助保持生产以稳定的速度运行,据该公司估计,每年可节省超过20万美元。

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